71. Mengapakah bintik salutan dan zarah zink yang terlepas kerap berlaku semasa-pasu aloi zink aluminium pada paip keluli, terutamanya semasa permulaan? Apakah penyelesaiannya?

Kertas kerja ini tidak membincangkan bintik-bintik larut lesap yang disebabkan oleh penjerukan, pelarut dan pengeringan, tetapi hanya membincangkan punca bintik-bintik larut lesap dalam -dip galvanizing panas.
(1) Aluminium dalam aloi aluminium-zink bertindak balas dengan udara untuk membentuk aluminium oksida. Ujian makmal menunjukkan bahawa abu zink di pintu masuk paip keluli mengandungi kira-kira 15.2% aluminium oksida. Aluminium oksida mempunyai takat lebur 2050 darjah dan ketumpatan 3.9-4.0 kg/L, manakala zink oksida cair pada 1975 darjah dengan ketumpatan 5.606 kg/L. Pada suhu operasi 480-510 darjah, ketumpatan cecair zink berjulat dari 6.54 hingga 6.79 kg/L. Kecerunan ketumpatan ini menyebabkan aluminium oksida kekal di bahagian atas. Apabila paip keluli tidak dikeringkan dengan betul atau berada di udara terlalu lama selepas pengeringan, lembapan daripada pelarut menyerap semula. Apabila paip memasuki mandi zink, ia mula-mula menyentuh aluminium oksida sebelum zink oksida (abu zink). Bahan-bahan ini melekat pada permukaan paip, membakar pelarut dan mengakibatkan kecacatan salutan berbintik-bintik.
(2) Semasa fasa pengeluaran awal dan seterusnya, aluminium dengan ketumpatan rendah dan masa statik yang berpanjangan terapung ke permukaan zink cair. Apabila paip keluli yang disalut dengan pelarut bersentuhan dengannya, tindak balas berikut serta-merta berlaku: 2Al + 3ZnCl₂ → 2AlCl₃ + 3Zn. Seperti yang ditunjukkan dalam persamaan, aluminium yang lebih reaktif segera menyesarkan zink daripada sebatian pelarut, membentuk aluminium triklorida (AlCl₃). Walau bagaimanapun, AlCl₃ sublimat pada 178 darjah . Begitu juga, aluminium bertindak balas dengan ammonium klorida dalam pelarut untuk membentuk AlCl₈NH₃, yang mendidih dan menguap pada sekitar 400 darjah . Akibatnya, tindak balas ini menghabiskan sepenuhnya kandungan klorin yang penting untuk bantuan penyaduran, mengakibatkan bintik penyaduran terlepas.
(3) Suhu cecair zink biasanya tinggi pada permulaan operasi. Apabila pelarut bersentuhan dengan cecair zink, penjerapan fizikal dan gabungan pelarut tidak dapat diselesaikan dalam masa, dan sisa pelarut terbentuk. Pelarut kehilangan fungsinya, dan kebocoran mottling penyaduran dihasilkan.
(4) Apabila paip keluli yang disalut dengan pelarut dimasukkan ke dalam mandi zink untuk penyaduran, adalah perlu untuk memaksanya ke dalam mandi zink dengan playar dan meja putar. Sentuhan antara alat ini dan paip keluli akan memusnahkan filem pelarut ke tahap yang berbeza-beza, jadi keupayaan penyaduran kawasan sentuhan akan hilang dan tempat penyaduran akan dihasilkan.
(5) Apabila pengeluaran bermula, suhu proses belum dicapai lagi, dan suhu mandi zink adalah rendah, masa rendaman zink tidak dilanjutkan, dan mandi aluminium tertumpu pada permukaan, tindak balas antara besi dan zink adalah perlahan, dan lapisan aloi zink -besi tidak dapat dibentuk dalam masa yang singkat, jadi apabila kumpulan itu keluar, akan ada beberapa bahagian yang tidak dizinkan pada keluli.
(6) Kandungan aluminium yang berlebihan dalam mandi tergalvani digabungkan dengan suhu zink yang tidak stabil boleh menyebabkan zarah sebatian Fe-Al-Zn terampai dalam mandi zink. Apabila paip keluli melalui, zarah ini melekat pada permukaan paip, mengakibatkan kecacatan kekasaran permukaan. Penyelesaian: (1) Semasa pengeluaran awal, kandungan aluminium dalam mandi zink harus lebih rendah daripada tahap pengeluaran biasa, secara beransur-ansur meningkat kepada standard proses yang ditentukan apabila operasi menjadi normal; (2) Kerap mengikis abu zink dari permukaan mandi zink di saluran masuk paip; (3) Pastikan pelarut yang digunakan pada paip keluli kering, mengelakkan kelembapan atau pengeringan yang tidak lengkap; (4) Mengekalkan suhu mandi zink dalam julat optimum; (5) Mencegah kerosakan pelarut pada paip keluli semasa pengangkutan; (6) Rendam paip keluli pada sudut curam ke dalam tab mandi zink, meminimumkan penggelek di permukaan.